Tránsito Interno y Diseño de Pasillos: Cómo Crear Flujos Seguros en Planta y Reducir Accidentes

En la operativa diaria de un centro de distribución, la convivencia entre la maquinaria pesada y el personal de a pie representa uno de los puntos más sensibles para el área de Seguridad e Higiene. Como repasamos previamente en nuestra guía sobre la Resolución SRT 960/15, el marco normativo establece exigencias claras para la operación. Sin embargo, el verdadero desafío práctico radica en el diseño del layout y la organización de los flujos de circulación dentro de la planta.

Un esquema de tránsito improvisado o la falta de delimitación física incrementan el riesgo de atropellos y colisiones en cruces ciegos. A continuación, analizamos las pautas clave para estructurar pasillos seguros y optimizar el movimiento de materiales sin comprometer a los trabajadores.

1. Segregación Peatonal y Dimensionamiento de Pasillos

El principio básico de un depósito seguro es evitar que el peatón y el autoelevador compartan el mismo carril de circulación sin protección:

• Sendas peatonales exclusivas: Pintar y delimitar los caminos destinados al personal con demarcación de alto tráfico y barreras físicas en las zonas de mayor circulación de maquinaria.

• Cálculo del ancho de pasillo: El ancho libre debe responder al radio de giro del equipo (ya sea un autoelevador frontal o un apilador retráctil) sumado al volumen de la carga, manteniendo un margen de maniobra de seguridad a cada lado.

• Protección de estructuras: Instalar esquineros reforzados y protecciones metálicas en los extremos de las estanterías para absorber posibles roces o impactos en maniobras de giro.

2. Gestión de Cruces Ciegos y Sentidos de Circulación

Las intersecciones entre pasillos de almacenamiento concentran la mayor tasa de incidentes por falta de visibilidad frontal o lateral:

• Espejos parabólicos: Colocar espejos en cada esquina de pasillo para que tanto el conductor como el peatón tengan ángulo de visión antes de ingresar al cruce.

• Circulación de sentido único: Diseñar flujos unidireccionales en pasillos angostos para eliminar las maniobras de esquive entre dos autoelevadores.

• Señaletica de velocidad: Limitar la velocidad máxima de circulación en interiores (se recomienda no superar los 10 km/h) con cartelería clara en cada ingreso a la zona de estiba.

3. Visibilidad Activa: Tecnología Integrada en la Flota HELI

Además de reorganizar el espacio físico, es fundamental que el autoelevador anuncie su presencia antes de ingresar a una zona de cruce o punto ciego. La línea de equipos HELI incorpora sistemas de seguridad activa orientados a la prevención de accidentes:

• Proyectores Blue Spot y Red Zone: Emiten un haz de luz azul sobre el suelo metros por delante o por detrás del equipo, o dibujan un perímetro rojo a los costados, alertando al peatón sobre la proximidad de la máquina aun en ambientes con elevado nivel de ruido.

• Sensores de presencia y cinturón: Mecanismos que impiden la marcha de la unidad si el operador no se encuentra correctamente posicionado y sujetado en la cabina.

• Aviso acústico y balizas estroboscópicas: Alarmas de marcha atrás sincronizadas y luces de visibilidad 360° integradas de fábrica.

Conclusión

Diseñar un layout eficiente y organizar el tránsito interno es una decisión operativa que protege al personal y reduce los costos por paradas no programadas o rotura de mercadería. Combinar un plano de circulación bien trazado con maquinaria equipada con tecnologías de visibilidad es el camino más firme hacia una planta eficiente y segura.

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